来讲讲导致瓶坯注塑制品烧焦原因：

1.熔体破裂导致烧焦

当熔体在高速，高压条件下注入容积较大的型腔时，极易产生熔体破裂现象，此时，熔体表面出现横向断裂，断裂面积为粗糙地夹杂在塑件表层形成糊斑。

特别是少量熔料直接注入容易过大的型腔时，熔体破裂更为严重，所呈现的糊斑也就越大。

熔料一旦从喷嘴注出，管壁作用的应力消失，而料筒中部的熔料流速极高，筒壁处的熔料被中心处的熔料携带而加速，由于熔料的流动是相对连续的，内外熔料的流动速度将重新排列，趋于平均速度。

在此过程中，熔料将发生急剧的应力变化将产生应变，因注射速度极快，所受到的应力特别大，远远大于熔料的应变能力，导致熔体破裂。

2.成型条件控制不当导致烧焦

这也是导致塑件表面产生烧焦及糊斑的重要原因，特别是注射速度的大小对其影响很大，当流料慢速注入型腔时，熔料的流动状态为层流;当注射速度上升到一定值时，流动状态逐渐变为紊流。

一般情况下，层流形成的塑件表面较为光亮平整，紊流条件下形成的塑件不仅表面容易出现糊斑，而且塑件内部容易产生气孔。

因此，注射速度不能太高，应将流料控制在层流状态下充模。

3.模具故障导致烧焦

如果模具排气孔被脱模剂及原料析出的固化物阻塞，模具排气设置不够或位置不正确，以及充模速度太快，模具内来不及排出的空气绝热压缩产生高温气体都会使树脂分解焦化。

对此，应清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排气不良。

模具浇口形式和位置的确定也相当重要，在设计时应充分考虑熔料的流动状态和模具的排气性能。

此外，脱模剂的用量不能太多，型腔表面要保持较高的光洁度。

4.原料不符合要求导致烧焦

如果原料中水分及易挥发物含量太高，熔融指数太大，润滑剂使用过量都会引起烧焦及糊斑故障。

对此，应使用料斗干燥器或其它预干燥方法处理原料，换用熔体指数较小的树脂以及减少润滑剂的用量。