PET塑料瓶坯在生产过程中常见的问题包括外观缺陷、尺寸偏差、性能不足等，以下是一些常见问题及解决方案：

外观缺陷

气泡原因：原料干燥不充分，含有水分；注塑温度过高，导致塑料降解；注射速度过快，卷入空气。

解决方案：确保原料充分干燥，严格控制干燥温度和时间；调整注塑温度，避免过高或过低；适当降低注射速度，采用多级注射，减少空气卷入。

飞边原因：注塑压力过大；模具间隙过大或磨损；合模力不足。

解决方案：降低注塑压力，优化注塑工艺参数；检查模具间隙，对磨损的模具进行维修或更换；确保合模力足够，检查合模装置是否正常。

表面划痕原因：模具表面不光滑；顶出装置设计不合理，顶出时划伤瓶坯表面；运输或存放过程中受到外力摩擦。

解决方案：对模具表面进行抛光处理，提高表面光洁度；优化顶出装置，如增加顶出面积、采用合适的顶出方式等；在运输和存放过程中，使用合适的包装材料，避免瓶坯相互摩擦或与其他物体碰撞。

尺寸偏差

瓶坯壁厚不均匀原因：模具设计不合理，流道不平衡；注塑工艺参数不当，如注射速度、压力分布不均；塑料熔体在模具内流动不稳定。

解决方案：优化模具设计，使流道均匀分布，确保塑料熔体均匀填充模具；调整注塑工艺参数，采用合理的注射速度和压力曲线，保证塑料在模具内的流动平稳；对模具进行调试和优化，确保各个部位的冷却均匀。

瓶坯尺寸不稳定原因：注塑机的稳定性不足；模具温度波动较大；原料性能不稳定。

解决方案：定期维护和保养注塑机，确保设备的各项性能指标稳定；安装模具温度控制系统，严格控制模具温度的波动范围；选用质量稳定的原料，并对每批原料进行检验和测试。

性能不足

强度不够原因：原料质量不佳，分子量较低；注塑工艺不当，冷却速度过快或过慢，导致结晶度不均匀；瓶坯壁厚过薄。

解决方案：选用质量好、分子量高的 PET 原料；优化注塑工艺，控制冷却速度，使瓶坯具有合适的结晶度；根据产品的使用要求，合理设计瓶坯壁厚，确保其强度满足要求。

透明度差原因：原料中含有杂质或添加剂；注塑温度过高或过低，影响塑料的结晶和取向；模具表面有油污或水渍。

解决方案：对原料进行筛选和净化，去除杂质；严格控制注塑温度，选择合适的加工工艺参数，使塑料具有良好的透明度；定期清洁模具表面，确保模具干净无油污和水渍。

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