保证PET塑料瓶坯质量需要从原料选择、生产工艺控制、模具设计与维护、质量检测等多个方面着手，具体如下：

原料选择

精选优质树脂：选用质量稳定、纯度高的 PET 树脂颗粒，查看供应商提供的产品质量报告，包括特性黏度、端羧基含量、水分含量等指标，确保其符合生产要求。一般来说，特性黏度在 0.7 - 0.85dL/g 之间，端羧基含量低于 50mol/t，水分含量不超过 0.02% 的 PET 树脂较为适宜。

原料干燥处理：PET 树脂极易吸水，水分会导致在成型过程中发生水解反应，影响瓶坯质量。因此，在注塑前需对原料进行充分干燥，将水分含量控制在 0.005% 以下。通常采用除湿干燥机，干燥温度在 160 - 180℃，干燥时间为 4 - 6 小时。

生产工艺控制

注塑温度：PET 塑料的注塑温度一般在 260 - 290℃之间。温度过低，树脂流动性差，会导致瓶坯出现充模不满、表面不光滑等问题；温度过高，树脂易分解，影响瓶坯的物理性能和外观质量。

注塑压力：合理的注塑压力能使 PET 熔体在模具中充分填充，同时避免因压力过大导致瓶坯出现飞边、变形等缺陷。通常，注塑压力在 80 - 120MPa 之间，具体数值需根据瓶坯的结构和尺寸进行调整。

保压时间：保压时间对瓶坯的尺寸精度和密度有重要影响。保压时间过短，瓶坯会出现收缩、重量不足等问题；保压时间过长，会增加生产周期，降低生产效率。一般保压时间在 10 - 30 秒之间。

冷却时间：冷却时间要足够，以确保瓶坯在脱模时具有足够的刚度和强度，防止变形。冷却时间通常在 20 - 40 秒之间，具体取决于瓶坯的壁厚、模具结构和冷却介质的温度等因素。

模具设计与维护

优化模具设计：设计合理的冷却通道，使冷却介质能够均匀地流过模具型腔，保证瓶坯各部位冷却均匀，减少变形和应力集中。同时，合理设计浇口位置和数量，使 PET 熔体能够均匀地填充模具型腔，避免出现熔接痕、气泡等缺陷。

模具制造精度：确保模具的加工精度，模具型腔的尺寸公差控制在 ±0.05mm 以内，表面粗糙度达到 Ra0.8 - 1.6μm，以保证瓶坯的尺寸精度和表面质量。

定期模具维护：定期对模具进行清洁、润滑和保养，检查模具的磨损情况，及时更换磨损严重的零件。例如，每隔 5 - 10 万次注塑生产后，对模具进行全面检查和维护，可有效延长模具寿命，保证瓶坯质量的稳定性。

质量检测

外观检测：主要检查瓶坯表面是否有气泡、划伤、飞边、变形等缺陷，瓶口是否平整、光滑，瓶身是否有条纹、色差等。可采用目视检查或借助光学检测设备进行检测，对于外观质量要求较高的瓶坯，还可采用高清摄像机进行在线检测。

尺寸测量：使用量具如卡尺、千分尺、投影仪等，对瓶坯的关键尺寸进行测量，包括瓶口直径、瓶身直径、瓶高、壁厚等，确保尺寸偏差在规定的范围内。一般来说，瓶口直径的公差控制在 ±0.1mm 以内，瓶身直径的公差控制在 ±0.2mm 以内，瓶高的公差控制在 ±0.5mm 以内，壁厚的公差控制在 ±0.1mm 以内。

物理性能测试：通过拉伸试验、冲击试验、耐压试验等，检测瓶坯的机械性能，如拉伸强度、冲击强度、耐压强度等，确保瓶坯能够满足后续加工和使用的要求。例如，PET 塑料瓶坯的拉伸强度应不低于 50MPa，冲击强度应不低于 5kJ/m²。